Industrielle Antriebe sind das Herzstück unzähliger mittelständischer Produktionsbetriebe. Ihr reibungsloser Betrieb ist entscheidend für die Wertschöpfung und Wettbewerbsfähigkeit. Doch steigende Energiekosten, komplexe Vorschriften und technischer Wandel stellen Unternehmen vor immer neue Aufgaben.
Um diese besser zu verstehen, sprechen wir mit Andreas A. Wohlgemuth, Inhaber und Geschäftsführer von Wohlgemuth Elektromaschinen, einem Traditionsunternehmen, das sich auf die Instandhaltung und Optimierung von Antriebstechnik spezialisiert hat.
Herr Wohlgemuth, der deutsche Mittelstand steht vor vielen Hürden. Welche spezifischen Herausforderungen sehen Sie aktuell im Bereich der Industriemotoren?
Andreas A. Wohlgemuth: Die Herausforderungen sind vielschichtig und greifen oft ineinander. An vorderster Front stehen ohne Zweifel die massiv gestiegenen Energiekosten. Sie zwingen jeden Betrieb, die Effizienz seiner Anlagen auf den Prüfstand zu stellen. Gleichzeitig sehen wir anhaltende Störungen in den Lieferketten, die die Beschaffung neuer Motoren und Ersatzteile erschweren und verteuern.
Eine dritte, oft unterschätzte Hürde ist der Mangel an Fachpersonal. Das tiefgehende Wissen, um komplexe Antriebssysteme zu warten und zu optimieren, wird seltener. Diese drei Faktoren – Kosten, Verfügbarkeit und Know-how – bilden ein Spannungsfeld, in dem sich der Mittelstand heute bewegen muss.
Das führt direkt zur Kostenfrage. Wann lohnt sich für ein Unternehmen die Reparatur eines alten Motors und wann ist eine Neuanschaffung unumgänglich?
Andreas A. Wohlgemuth: Diese Frage ist der Kern unserer täglichen Arbeit. Eine pauschale Antwort gibt es nicht, aber eine klare Tendenz. Eine Neuanschaffung ist oft nur die scheinbar einfachere Lösung. In sehr vielen Fällen ist eine professionelle Instandsetzung nicht nur deutlich günstiger, sondern auch nachhaltiger und schneller realisierbar.
Man muss dabei den gesamten Lebenszyklus betrachten. Ein qualitativ hochwertiger Motor kann nach einer fachgerechten Überholung oft noch viele Jahre zuverlässig seinen Dienst tun. Gerade für spezielle Anfertigungen oder ältere Maschinen, bei denen ein neuer Motor umfangreiche Umbauten erfordern würde, ist die Reparatur der Königsweg.
Wir sehen bei unserer Arbeit im Service für die Reparatur von Elektromotoren in Wuppertal und anderen Standorten täglich, dass die Instandsetzung Ressourcen schont und Produktionsausfälle minimiert, weil lange Lieferzeiten für Neugeräte entfallen. Unumgänglich wird der Neukauf meist nur bei schweren mechanischen Zerstörungen oder wenn die Energieeffizienz so niedrig ist, dass sich die Investition in ein modernes Aggregat binnen kürzester Zeit amortisiert.
Neben den Kosten spielt die Energieeffizienz eine immer größere Rolle, auch durch gesetzliche Vorgaben. Wie unterstützen Sie Betriebe dabei, diese Anforderungen zu erfüllen?
Andreas A. Wohlgemuth: Wir agieren hier als Berater und praktischer Umsetzer. Der erste Schritt ist immer eine genaue Analyse des bestehenden Maschinenparks. Wir prüfen den Zustand und den Energieverbrauch der vorhandenen Antriebe. Auf dieser Basis können wir eine klare Empfehlung aussprechen. Manchmal genügt schon eine Optimierung der Ansteuerung oder eine kleinere Reparatur.
In anderen Fällen zeigen wir auf, welches Einsparpotenzial durch den Wechsel auf einen hocheffizienten Motor der Klassen IE3 oder IE4 gehoben werden kann. Unsere Aufgabe ist es, für den Kunden eine wirtschaftlich und technisch sinnvolle Lösung zu finden, die nicht nur die gesetzlichen Vorgaben erfüllt, sondern vor allem die laufenden Betriebskosten spürbar senkt. Das ist ein aktiver Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden.
Ein Blick in die Zukunft: Themen wie Digitalisierung und vorausschauende Wartung sind in aller Munde. Welche Rolle spielen diese modernen Ansätze bereits heute im Service?
Andreas A. Wohlgemuth: Sie spielen eine entscheidende und wachsende Rolle. Die klassische Reparatur nach einem Ausfall wird es immer geben, aber das Ziel verschiebt sich klar in Richtung Prävention. Moderne Diagnosetechnik wie die Schwingungsanalyse oder die Thermografie erlaubt es uns, Probleme zu erkennen, lange bevor sie zu einem teuren Stillstand führen. Wir können Verschleiß an Lagern oder Unwuchten präzise diagnostizieren und eine Instandhaltung planen, wenn es in den Produktionsablauf passt.
Diese vorausschauende Wartung, auch Predictive Maintenance genannt, ist kein leeres Modewort mehr. Sie ist ein konkretes Werkzeug, um die Verfügbarkeit von Anlagen zu maximieren und die Gesamtbetriebskosten zu senken. Für den Mittelstand ist das eine enorme Chance, die Zuverlässigkeit seiner Produktion auf ein neues Level zu heben.
